铝合金数控加工都有哪些特点？
1、铝合金硬度低相比钛合金与其淬火钢，铝合金的硬度较低，当然热处理过，或者压铸铝合金的硬度也很高。普通铝板的HRC硬度一般都在HRC40度以下。因此在加工铝合金时，刀具的负载小。又因为铝合金的导热性能较佳，铣削铝合金的切削温度比较低，可以提高其铣削速度。2、铝用合金塑性低铝合金的塑性低，熔点也低。加工铝合金时其粘刀问题严重，排屑性能较差，表面粗糙度也比较高。其实加工铝合金主要就是粘刀与粗糙度效果不好。只要解决粘刀，加工表面质量这两大问题，铝合金加工的问题就迎刃而解了。3、刀具易磨损因为采取不适合的刀具材料，加工铝合金时，往往因为粘刀，排屑等问题导致刀具磨损加快。
加工铝件的切削参数
加工铝件的切削参数主要包括切削速度、进给速度和切削深度。切削速度是指在单位时间内工件表面移过的长度。在加工铝件时，切削速度要适中，过高会造成刀具过热，过低则会增加刃口磨损。进给速度是指每刃次加工时刀具从工件表面切削的深度。与切削速度相比，进给速度对切削质量的影响更为显著。切削深度是指在进行一次切削时加工表面被切去的厚度。在一定的加工条件下，切削深度越大，代表着加工效率越高，匹配深度是提升加工效率的重要因素。在确定合适的切削参数之前，需要首先了解铝材的物理性质和机械性能，不同型号的铝材可能具有不同的热膨胀系数、强度、硬度以及散热性能等。因此，切削参数需要根据具体的铝材型号来进行选择。此外，应该从以性较低的速度开始试削，逐渐提高到合适的加工速度，以避免过快过快的切削速度导致刀具过热、粘刀，甚至是工件表面烧焦。在切削深度选择上，也需要由浅入深，慢慢逐步提高需要削掉的厚度，避免一次切削深度过大，导致刀具卡刀或工件变形等问题的产生。此外，在进行铝材切削时，合理选择润滑剂和切削方式也会对加工效果产生重要的影响。可以加入适量的切削油或者冷却液，来降低切削温度，保护刀具并提升切削质量。针对不同的工件加工，可采取沿着一定路径进行切削的等多种切削方式。总而言之，在选择切削参数时，需要考虑铝材的性质、机械及物理属性，并从低速度逐渐提高，避免过快，过深等问题引发刀具与工件的损伤，同时选择合适的润滑剂、切削方式等也会有效提升加工的效率与质量。
